En comparaison, la chromite a une résistance à la température plus élevée et meilleure. Ces attributs rendent ce matériau de moulage particulièrement adapté aux zones de moulage à forte accumulation de matière et aux matériaux à haute température, par exemple dans. D’une part, la chromite garantit une haute qualité pour des produits spécifiques ; d’autre part, cela augmente le coût de la matière de moulage s’il n’y a pas de système de circulation interne. La chromite est considérablement plus chère que.
Le mélange de chromite et qui se présente inévitablement à l’habitude, entraîne des problèmes de qualité de la chromite et une augmentation des coûts lors de sa réutilisation. Pour cette raison, ces variétés doivent être séparées et remises séparément dans le cycle de la matière du moule.
Comme la chromite est légèrement magnétique, les systèmes modernes séparent la chromite pour obtenir des matériaux exceptionnellement purs qui retournent dans le moule et le processus de production en remplacement.
Le système fluide et sans poussière est séparé en quatre étapes en utilisant la technologie combinée de deux étapes magnétiques, la séparation et la technique de tamisage correspondante. La première étape de séparation est séparée des particules magnétiques par un tambour magnétique haute puissance. Ils peuvent être réutilisés directement dans le cycle. La fraction dite magnétique passe par les trois étapes suivantes de l’usine, où la chromite est raffinée. Au cours de ce processus, les matériaux indésirables, tels que les colonnes montantes, sont principalement éliminés du.
La chromite est parfois utilisée comme matériau de moule pour la production, mais aussi comme matériau de moulage. Par conséquent, en plus des résidus de liant, l’utilisation accumulée contient également de la chromite précieuse à récupérer pendant l’utilisation. La séparation est réalisée à l’aide d’un séparateur magnétique car la chromite peut être faiblement magnétisée. Les murs à magnétisme permanent et à haute intensité sont utilisés en combinaison avec des dispositifs de nettoyage et de dépoussiérage.
Le séparateur magnétique comporte deux étapes de séparation consécutives. Dans la première étape, les pièces métalliques magnétiques sont retirées, tandis que dans la deuxième étape, la chromite est séparée des matériaux hybrides avec un aimant plus puissant. Si nécessaire, la troisième étape avec un champ magnétique encore plus puissant peut récupérer presque 100 % de pureté. Chaque rouleau magnétique possède un disque magnétique, l’intensité du champ magnétique étant adaptée au matériau à séparer. L’utilisation d’aimants permanents ne nécessite qu’une faible quantité d’électricité par rapport aux électro-aimants. Une auge vibrante leur permet de s’écouler sur toute la largeur du premier. Les bandes transporteuses sont constituées d’un matériau fin mais solide. Lorsque la courroie passe sur le rouleau magnétique, les composants magnétiques restent collés à la courroie. Comme le n’entre pas en contact avec le rouleau magnétique, il ne subit aucune usure. La pression d’air positive entre et les rouleaux magnétiques empêche la poussière de pénétrer.